液压软管扣压机是制造液压软管接头的关键设备。根据扣压接头外衣，将接头外衣、软管与接头替芯融为一体，产生液压软管接头总程。目前我国生产设计或压力机改造的压力扣压力是根据经验、实验、对比等方式确立的。因此，设备容量太大、体积和重量太大等缺陷和不足。在扣压过程中，存有扣压质量不平稳、缩管效率低、作业人员容易疲劳等问题。改善后的扣压机不但节约了人力，还提高了扣压质量与缩管效率。

液压传动和控制系统是软管压缩机的关键动力源，根据液压传动和控制系统完成了压缩机的压缩过程。目前液压高压软管压缩机的机械系统和控制系统的改善设计，能够大大降低压缩机的总体结构，并努力使液压传动和控制系统尽量简化。本文定制的液压高压软管压缩机是一种运用液压传动原理工作的管机械。通过控制推力液压缸活塞杆的膨胀，驱动内锥滚轮的收缩和释放，完成高压软管接头的压力。

一、液压高压胶管组合扣压的基本原理。

（1）液压高压软管部件简化机械模型软管部件压力构造一般为山套、软管和芯管构成，软管接头渗油是指镀层、软管、芯管连接部分渗油状况，因此本文对镀层、软管、芯管连接部分的分析，即管尾端分的结构。高压软管部件的基本原理是外衣在外力作用下的塑性变形，造成软管橡胶层与芯管表面密切黏合，从而完成软管内液态介质密封。

(二)液压高压胶管扣压机设计。

液压髙压橡胶软管压力机由泵房、液压缸、压力设备、导向机构、控制系统和支撑架构成。该设备由一个与75kw电机匹配的XRB2B乳液泵构成，将电能转化为泵的液压能，再将压力油输送到液压缸，使液压缸膨胀做为压力的动力。液压缸活塞杆根据导向机构与压力机的内锥滚轮连接，双锥表层，总体闸阀，弹性结构扣模固定于曲轴之间的中心位置。当液压缸活塞杆伸出时，驱动压力机内锥滚轮往前挪动，夹持压力模，即压力软管；当液压缸活塞杆缩回时，驱动压力机内锥滚轮，松掉外锥滚轮，完成软管的压力。在工作过程中，液压系统的髙压液态从左进口进到活塞腔，促进活塞杆3往外延伸，根据摆杆5压缩内锥滚轮6的外锥滚轮7，使模具弹性与液压软管连接。当反向从右边供油时，活塞杆收缩，锥套释放模具压缩，模具弹性恢复，完成软管接头的压缩循环。为了实现全部不同规格的高压软管的压力，便于更换压力模具，压力模具设计成一系列结构类型和有关规格同样的模具，但压力直径不同。那样，只要更换不同型号的压力模具，就能实现全部不同规格的高压软管的压力。压力机的压力直接关系软管与接头之间的密封性能、抗压强度和使用期限。依据软管的结构特征、壁厚厚度、内胶的力学性能和接头的结构特征，应充分考虑压力的挑选。

二、液压高压胶管扣压控制。

在橡胶软管元件的具体生产中，有一个问题前准备过程时间太长的问题。在实际应用中，在扣压过程中，必须进行多次压力实验，调节限位开关位置，直至扣压后外套的直径符合要求。还有一些压缩品质无法保证。因为缺乏对软管总程压缩量理论研究，当软管总程与标准总成不一致时，不能给出明确的调节量。

每个软管总程的临界密封接触应力为一定值，临界相对压缩量也为一定值。在橡胶软管总程的扣压过程中，只要相对压缩量达到临界相对压缩量，扣压过程就能直接以连接品质为控制目标；无需检验、外衣与钢丝/橡胶复合层之间的配合间隙。在扣压过程中，能够在线监测到四个机械量，即外衣轴向压缩量、活塞杆推力F、汽缸进口油压力P和芯轴向压缩S。活塞杆的推力与油压的变化趋势一致，内套内孔的变形量一般不超过10μm。在扣压过程中，总程与测量头相比具备轴向位移，使测量头在不太平滑的内孔移动。因此，不能测量内孔做为查验压缩量。

在液压髙压橡胶软管的压缩过程中，压力值显现出明显不同的斜率值。内部橡胶和接头芯之间的接触应力开始产生，这被称作压力特点地区位置。因为各软管总程的临界密封接触应力为一定值，因此对应的相对位移也为一定值，临界密封接触应力值可由压力特点地区确定。

探讨了液压软管扣压机的扣压原理，制定了扣压机的机械系统部分，阐述了软管接头在扣压过程中的各种工况及其扣压过程中所需的扣压和软管接头的扣压，提升了高压软管总程连接品质，并依据塑性机械原理给出了制订扣压工艺的新思路。同时，在此基础上，为扣压机的计算机控制系统设计带来了理论来源。

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